در مسیر تنوع‌بخشی به تولید محصولات ویژه

مجتمع فولاد سبا برای سال ۱۴۰۲ اهدافی را در حوزه تولید کمی و کیفی محصولات، بحث هزینه‌ها، مسائل زیست‌محیطی و حوزه توسعه سبد محصولات در جهت تحقق شعار سال تعیین کرده بود. علی‌رغم برخی محدودیت‌های انرژی که سال گذشته در فصل تابستان در حوزه برق و فصل زمستان در حوزه گاز طبیعی به‌وجود آمد، مجتمع فولاد سبا توانست به بیشترین میزان تولید در ذوب، کلاف و تختال دست یابد و از نظر کیفی نیز موفق شد بالاترین رکورد کیفیت حاصل‌شد.
در واقع در سال ۱۴۰۲ مجتمع فولاد سبا حدود یک میلیون و ۵۱۰ هزار تن تختال و یک میلیون و ۴۹۰ هزار تن کلاف تولید داشته‌است و تولیداتش از لحاظ شاخص کیفی به میزان ۹۸درصد رسیده است.
در بخش توسعه سبد محصولات هم چهار محصول جدید به سبد محصولات اضافه شد. یکی از این محصولات، فولاد الکتریکی غیرجهت‌دار یا NGO تا سیلیس ۸/۱درصد است. این ورق‌های الکتریکی دامنه سیلیس متغیری تا ۵/۳درصد دارند، اما سال قبل موفق شدیم آن را با میزان سیلیس ۸/۱ درصد تولید کنیم. در گذشته این ورق‌ از خارج کشور تأمین می‌شد، موارد مصرف آن‌ها نیز در موتورهای الکتریکی است که برای مثال در کولر‌های آبی منازل استفاده می‌شوند و شرکت‌هایی مثل «موتوژن» مصرف‌کننده اصلی آنها هستند. دومین محصولی که تولید شده، سلیندرهای گاز CNG است که در خودروهای گازسوز به‌کار می‌رود، در این سیلندرها مخازنی وجود دارد که قبلاً یا از خارج کشور وارد می‌شدند یا شرکت‌های دیگری آن‌ها را تولید می‌کردند. خوشبختانه از سال گذشته تولید این نوع ورق در مجتمع فولاد سبا انجام شد. علی‌غم اینکه در کشور ما تولیدکننده ورق استتنلس‌استیل وجود نداشت، مجتمع سبا توانست این ورق را با سری ۴۰۹ تولید کند.
از طرف دیگر مجتمع سبا در بحث فولادهای دوفازی ورق‌هایی به نام DP600 را تولید کرده است که کاربرد آن‌ها معمولاً در قسمت سرنشین خودرو است. با استفاده از این نوع ورق مقاوم اگر تصادفی حادث شد، کمترین آسیب به سرنشینان خودرو وارد می‌شود. این ورق‌ها بسیار خاص هستند و در دنیا تا مدل DP1100 آن درحال تولید است و کارخانه‌هایی مثل بنز و تویوتا از این محصول استفاده می‌کنند. ما درنظر داریم تا در آینده نمونه‌های DP800 و DP1000 را نیز تولید کنیم.

در واقع، تولید آزمایشی ورق استنلس‌استیل انجام شده است و چون کلاف گرم این ورق کاربرد زیادی ندارد، لازم است تا به‌صورت نورد سرد درآید. در حال‌ حاضر خطوط نورد سرد موجود در کشور امکان نورد این ورق فولاد زنگ‌نزن را ندارند. در همین راستا، مجتمع فولاد مبارکه شرکتی را تحت‌عنوان «ورق‌های آلیاژی فولاد مبارکه» راه‌اندازی کرده است تا در قالب این شرکت، نورد سردی بسازد که بتواند ورق‌های الکتریکی را تولید کند؛ زیرا ورق‌های الکتریکی در انواع ترانس‌ها، ژنراتورها یا خودروهای الکتریکی استفاده می‌شوند و دارای ضخامت‌های پایینی هستند و پوششی شبیه به لاک‌ با تکنولوژی‌ بسیار خاصی دارند. امروز در مجتمع فولاد سبا محصول پایه آن تولیدمی‌شود، ولی لازمه کار این است که ادامه فرایند بر آن انجام شود.
به‌طور‌کلی در مجتمع فولاد سبا، فولاد الکتریکی و فولاد استنلس‌استیل به‌صورت آزمایشی تولید شده است. در فولاد مبارکه می‌توانستیم فولادهای الکتریکی تا ضخامت ۸/۱درصد سیلیس را با نورد سرد به ضخامت‌های پایین برسانیم و به کارخانه‌های دیگر مثل موتوژن برای تولید محصولاتشان عرضه کنیم، اما امروز کارخانه‌ای وجود ندارد که بتواند پوشش لاک را تهیه کند؛ چون این ورق‌ها اگر روی هم قرار بگیرند، مانند فاز و نول به‌هم می‌چسبند و باید پوششی از لاک که حکم عایق را دارد روی آن‌ها قرار گیرد. البته این محصول به‌صورت آزمایشی تولید و با استفاده از امکانات موتوژن، بر روی ورق‌های مجتمع امتحان شده‌ و نتیجه خوبی هم داده است، اما در هر صورت برای ادامه کار به نورد سرد نیاز است.
سیلندرهای CNG ازجمله محصولاتی هستند که به‌صورت ورق‌های مخازن تحت‌فشار، به‌طور مداوم تولید می‌شوند و مشکلی در این زمینه وجود ندارد. در مورد فولادهای دوفازی نیز بخشی از تولید آن انجام و به شرکت ورق خودرو ارسال می‌شود تا در اشل تجاری تولید ‌گردد. البته این میزان بستگی به سفارش مشتری دارد و درخواست‌هایی هم در این مدت بوده است. درحال‌حاضر، به‌صورت آزمایشی یک‌سری ورق‌های تولیدی به شرکت توان‌آور آسیا (زیرمجموعه فولاد مبارکه) ارسال شده است تا نتیجه و عملکرد آن سنجیده شود و در صورت بروز مشکل، ایرادات آن برطرف شود و به تولید تجاری برسد.
همچنین بخشی از ورق‌های موردنیاز لوله‌های انتقال آب دریای عمان به اصفهان را در میزان و عرضی که توانمندی‌ تولید آن را داریم، یعنی عرض حداکثر ۱۵۵۰، تولید می‌کنیم. برخی مواقع که به عرض ۱۸۰۰ یا ۲۰۰۰ نیاز است نیز سفارش توسط فولاد مبارکه تأمین می‌شود. این ورق‌ها، فولادهای API و فولادهایی با گریدهای APIX60 و APIX70 هستند.

مجتمع در سال گذشته حدود ۲۰ هزار تن برای انتقال آب دریای عمان تولید داشته است و تأمین عرض‌های بالاتر نیز برعهده فولاد مبارکه بوده است.

ابتدا لازم است راجع‌به بحث اقتصادی اشاره‌ای داشته باشم. به‌هر‌حال، دوام یک کارخانه یا شرکت وابسته به انضباط‌های مالی و سودآوری آن است. در سال گذشته علی‌رغم محدودیت‌های گاز و برق و مواد اولیه‌ای که وجود داشت، خوشبختانه مجتمع فولاد سبا جزء شرکت‌هایی بوده‌ است که بعد از فولاد مبارکه به بالاترین میزان سوددهی رسیده است.
در سال ۱۴۰۲ مجتمع فولاد سبا بودجه‌ای بیش از ۲۵۰ میلیارد تومان را به پروژه‌های زیست‌محیطی، اختصاص داد. با توجه ‌به فاصله ۵۰۰ متری که مجتمع فولاد سبا با چمگردان که منطقه‌ای مسکونی است، دارد موضوعات زیست‌محیطی برایمان از حساسیت بالایی برخوردار است. در این راستا فیلترهای خشک و فیلترهایی مرطوب تهیه و در خط به‌کار گرفته شد، و رفع نواقص غبارگیرها نیز در دستور کار قرار گرفت. پیمانکاران در حال حاضر نیز مشغول به انجام پروژه هستند و خوشبختانه تعامل خوبی نیز با محیط‌زیست شهرستان و استان در این موضوع به‌وجود آمده است.
از دیگر اقدامات مهم ما در این زمینه «طرح جامع محیط‌زیستی سبا» است که به تصویب محیط‌زیست اصفهان رسیده است. با تصویب آن کارشناسان براساس این طرح ما را پالایش می‌کنند و اگر انحرافی وجود داشته باشد، تذکر می‌دهند، همچنین به وسیله آن اگر روند پروژه کند باشد، مشکل پیگیری شده و رفع می‌شود. در این زمینه تعامل بسیارخوبی با محیط‌زیست به‌وجود آمده است. در مجموع، همه این مسائل دست‌به‌دست هم داده‌اند تا مجتمع فولاد سبا به یکی از شرکت‌های موفق تبدیل شود. تمامی این موفقیت‌ها نیز در پرتو سرمایه انسانی به دست آمد. در واقع، تمام دستاوردهای مهمی که در این مدت حاصل شد، به‌خاطر تلاش نیروهای دانشی مهارتی شرکت است. این نیروها کمک کردند تا تمام مسائل و مشکلات حل‌وفصل شوند.
خط مجتمع فولاد سبا، CSP است. یعنی خطی پیوسته تولید است که نمونه آن در ایران وجود ندارد و حتی زمانی در خاورمیانه، هم کشوری به این تکنولوژی دسترسی نداشت. اگرچه امروز، دو یا سه کشور دیگر نیز از این فناوری استفاده می‌کنند. از محاسن بسیار مهم این خط مصارف انرژی بسیار کمتر آن نسبت به خطوط غیر پیوسته است. خط پیوسته حدود ۲۰ تا ۲۵‌ درصد انرژی کمتری نسبت به خطوط دیگر مصرف می‌کند. در حقیقت، وقتی اسلب از ریخته‌گری بیرون می‌آید، مستقیم به سمت نورد می‌رود، اما در خطوط دیگر این اسلب به درجه حرارت محیط می‌رسد و سپس دوباره گرم می‌شود و به این ترتیب میزان قابل‌توجهی انرژی هدر می‌رود. البته از آنجا ‌که این دانش نوپاست، مشکلات و مسائلی برای آن وجود دارد، اما خوشبختانه بسیاری از این مسائل و مشکلات به مدد نیروهای دانشی مهارتی برطرف می‌شوند. از طرف دیگر هم مدیرعامل محترم فولاد مبارکه و هم معاونان و مدیران بخش‌های مختلف کمک کرده‌اند تا این مشکلات در کوتاه‌ترین زمان ممکن حل‌وفصل شوند و بتوانیم به اهدافی که برای ما تعیین شده است برسیم.
از اهدافی دیگری که سال گذشته دنبال شد، چابکی سازمان یا مجتمع فولاد سبا بود. پیگیری استقلال سبا بیشتر موردتوجه قرار گرفت و این مکان در قالب یک شرکت به ثبت رسید. همچنین زیرساخت‌هایی در حوزه‌هایی چون؛ ماژول‌های سرمایه‌های انسانی، بازرگانی، مالی و تکنولوژی مهیا و در حوزه IT کامل شد. سال گذشته حدود ۵۰ نفر در قالب شرکت جذب سازمان شدند و این روند در سال ۱۴۰۳ نیز ادامه خواهد داشت. در نهایت امیدواریم تا اول مهرماه که بحث مالی شرکت‌ها مطرح می‌شود، استقلال مجتمع فولاد سبا نیز به جایگاه مناسبی رسیده باشد.

اینجا کارخانه‌ای است که درحال‌حاضر، ظرفیت تولید ۱,۶۰۰,۰۰۰ تنی دارد و بعد از فولاد مبارکه دومین کارخانه تولیدکننده کلاف گرم در کشور است، بنابراین برای تصمیم‌گیری‌ها همیشه نمی‌تواند به فولاد مبارکه وابسته باشد. در این جهت ساختار جدیدی با تأییدیه مدیرعامل محترم و مشاوران در نظر گرفته شد که به‌مرور زمان، حل‌وفصل بسیاری از امور برعهده مجتمع سبا قرار می‌گیرد و فولاد مبارکه در قالب هولدینگ به ما کمک می‌کند که این روند روبه‌رشد را ادامه دهیم.
بحث‌های دیگری نیز در جهت توسعه سبا مطرح شده است، چون به هر صورت دوام هر شرکت منوط بر وفق سازمان با شرایط موجود، فعالیت در جهت توسعه با آینده‌نگری است؛ در همین راستا، چندین طرح توسعه در سبا مطرح شده که تکمیل فرایند تولید با اضافه‌کردن نورد سرد از آنهاست. این طرح به‌ دلیل برخی مسائل در قالب شرکتی دیگر در فولاد سبا دنبال می‌شود تا در آینده، ورق‌های استنلس‌استیل، ورق‌های الکتریکی و ورق‌هایی با استحکام بالا در نورد سرد خارج از منطقه مجتمع سبا تولید و ادامه فرایند آن انجام شود. اکنون اما شرکتی برای این موضوع راه‌اندازی شده و فعالیت‌هایی هم در آن درحال انجام است.
پروژه دیگر در زمینه توسعه، دستیابی به ظرفیت ۵/۲ میلیون تن کلاف است که با ‌عنوان «هات‌شارژ آهن‌اسفنجی» (Hot Charging) یا «آهن‌اسفنجی گرم» تعریف شده و با راه‌اندازی آن آهن‌اسفنجی با دمای ۶۵۰ درجه سانتی‌گراد در کوره قوس ریخته می‌شود. در‌حال‌حاضر، آهن‌اسفنجی پس از تولید به درجه محیط می‌رسد و سپس با نوار نقاله به کوره قوس انتقال می‌یابد؛ ولی تکنولوژی جدید به ما کمک می‌کند تا آهن اسفجی داغ به کوره اضافه شود و اتلاف انرژی صورت نگیرد. اکنون نیز ما به‌دنبال مجوزهای این پروژه‌ایم و اگر چنین پروژه‌ای اجرا شود، می‌توانیم ظرفیت فولاد خام سبا را به ۵/۲ میلیون تن برسانیم.
در ادامه فعالیت‌ها، گام‌هایی هم در جهت تولید فولاد سبز برداشته‌ شده است. روند کاهش میزان CO2 در تولید فولاد برای همه کشورها الزامی است. برای این مهم پروژه‌هایی با شرکت‌های دانش‌بنیان تعریف شده‌اند تا از طریق آن‌ها بتوان در سال‌های آینده، هیدروژن را جایگزین کربن کرد و در نتیجه، آلودگی کمتری به محیط وارد کرد. در این راستا، نیروهای انسانی شرکت نیز در سمینارهای تولید فولاد سرد شرکت کرده‌اند تا به مرور زمان قدم‌های مؤثری برداشته شود.
البته مجتمع فولاد سبا نسبت به بسیاری از کارخانه‌های دیگر در مقوله فولاد سبز جلوتر است. بسیاری از تولیدکنندگان فولاد دنیا در فرآیند تولید خود از کوره بلند استفاده می‌کنند که میزان CO2 آن‌ها دوبرابر کشور ماست و تعدادی کارخانه نیز واحد احیا ندارند و با تکنولوژی دیگری بحث تولید را انجام می‌دهند. خوشبختانه چون در فولاد سبا واحد احیا وجود دارد، میزان گاز CO2 که به محیط وارد می‌شود، نسبت به کارخانه‌‌های مشابه کمتر است. البته ما به این میزان بسنده نکرده‌ایم و با مطالعات گسترده و ارتباط با شرکت‌های داخلی و خارجی در مسیر تولید فولاد سبز گام برمی‌داریم.

یکی دیگر از پروژهایی که تعریف کرده‌ایم، پروژه Level 3 است. در این پروژه بخش‌های مختلفی وجود دارد که یکی از آن‌ها لدر تراکینگ (Ladder Tracking) است، به کمک آن هنگام تولید متوجه می‌شویم که پاتیل ذوب در لحظه کجاست و در چه وضعیتی قرار دارد. هرچه میزان گردش این پاتیل‌ها تحت‌کنترل بیشتری باشد، منجربه کاهش مصرف نسوز، کاهش اتلاف انرژی و فعالیت‌های بدون ارزش‌افزوده خواهد شد. پروژه دیگری تحت‌عنوان «حرکت جرثقیل‌ها» زیرمجموعه پروژه لول ۳ بوده است و درنظر داریم تا همه این موارد در قالب لول ۳ قرار گیرد تا به‌شکل آسان‌تری مدیریت شوند. در واقع، گاهی یک جرثقیل مثل انسانی است که در یک اتاق فقط رفت‌وآمد دارد ولی کاری انجام نمی‌دهد، بنابراین تمامی این موارد رصد می‌شود و فعالیت آن‌ها مدیریت می‌‌گردد. از دیگر موارد مدیریت، غلتک‌های نورد هستند که زیرمجموعه لول۳ محسوب می‌شوند. هدف ما این است که در آینده، لول ۲ را به لول ۳ وصل کنیم و به سمت هوشمندسازی گام برداریم. یعنی این موارد مقدماتی برای استفاده از هوش مصنوعی و هوشمندسازی کارخانه هستند.

بله این جزء پروژه‌هایی است که در کشور خودمان نیز از یکی دوسال گذشته به صورت مداوم از سوی شرکت‌های خصوصی انجام شده است. برای مثال؛ شرکت پاسارگاد شیراز این پروژه را راه‌اندازی کرده‌ است و شرکت گل‌گهر نیز آماده‌سازی‌های آن را انجام داده، اما هنوز به مرحله تولید نرسیده است. البته در کارخانه پاسارگاد و گل‌گهر احداث این طرح آسان‌تر بوده است، زیرا دستگاه‌های احیا را در فضای باز و زمین صاف به کار گرفته‌اند و احتیاجی به ایجاد فضای جدید نداشته‌اند.
سراسر دنیا از این روش در تولید بهره می‌برند؛ کشورهایی مثل چین و هند به میزان قابل‌توجهی در این زمینه به تولید رسیده‌اند و درحال‌حاضر کشورهای حوزه خلیج‌فارس مثل عمان هم به این صنعت دست یافته‌اند. برخی کارخانه‌ها در بدو راه‌اندازی و شروع از این روش استفاده کرده‌اند، در شرکت ما اما مسئله کمی متفاوت است، چون از قبل این فضا بسته شده و لازم است تا تغییرات در آن ایجاد شود. در واقع، برای آن فاصله احیا تا کوره قوس باید حداکثر ۷۰ متر باشد. در برخی فضاها، احیاهای مجتمع ۸۰۰ متر تا کوره فاصله دارند و با چنین مسافتی، نمی‌توان این کار را انجام داد. درحال‌حاضر، در مجتمع فولاد سبا، فاصله کوره قوس تا احیا حدود ۵۰۰ متر است و به‌تازگی یک فضای ۶۰ متری تا کوره در نظر گرفته شده تا مگامدولی احداث شود و آهن‌اسفنجی خروجی به‌طور مستقیم با نواری که برای جهت جلوگیری از احتراق دورتادور آن را گاز ازت احاطه کرده است، به کوره برسد. در نهایت، شرایط لازم مهیا شده است و از این پروژه دفاع کرده‌ایم و حالا در مرحله دریافت بودجه هستیم.
امسال در جهت تحقق شعار سال که جهش تولید با مشارکت مردم است، برنامه‌هایی داریم و امیدواریم در سال جدید تولید بهتری نسبت به سال گذشته داشته باشیم. از طرفی برنامه داریم تا در جهت توسعه سبد محصولات ۵ محصول جدید به محصولات اضافه کنیم. در کنار این امر، ۷۰درصد تولیدات مجتمع با ضخامت‌های پایین و بین ۸/۱ و ۵/۱ میلی‌متر است و بنا داریم در سال ۱۴۰۳، حداقل این ضخامت را به ۲/۱ میلی‌متر برسانیم تا بخشی از نیاز صنایع کشور در بحث ورق‌های کلاف گرم ضخامت پایین را تأمین کنیم. از سویی دیگر، درنظر داریم تا در قالب اقتصاد چرخشی میزان ضایعات را کاهش دهیم و یا تا جای ممکن به چرخه تولید برگردانیم. در نهایت، برنامه‌ریزی‌های مختلفی انجام شده تا نیروهای مستعد مجموعه، در کلاس‌های آموزشی داخل و خارج از کشور شرکت کنند و بتوانیم هرچه بیشتر در جهت سودآوری، تنوع محصولات و بالابردن کیفیت مجتمع فولاد سبا گام برداریم.