فولاد مبارکه در میزان مصرف مواد نسوز الگوست

سال ۱۴۰۲ سال خوبی برای مرکز نسوز بود. چراکه توانستیم شاخص‌ها را مطابق اهدافی که تعیین کرده بودیم، بهبود دهیم. در حوزه ایمنی موفق شدیم مشابه سال ۱۴۰۱؛ ضریب شدت و تکرار حوادث را هم در میان نیروهای امانی و هم بین همکاران پیمانی صفر نگه داریم. در حقیقت این روند تداوم راه سال پیش از آن بود و حادثه منجر به استراحت برای کارکنان نداشتیم. با توجه به اینکه یکی از اهداف ما پشتیبانی مطلوب از خط تولید است، در آن حوزه هم توانستیم توقفاتی که به تولید تحمیل می‌شد را نسبت به سال قبل کاهش دهیم.
در موضوع مصارف نسوز نیز در سال قبل توانستیم به مصرف نسوز ۷٫۰۵ کیلوگرم بر هر تن تولید برسیم که نسبت به سال ۱۴۰۱؛ ۰٫۲ کیلوگرم در هر تن تولید کاهش داشتیم. ناحیه فولاد‌سازی برای تولید هر تن فولاد در سال ۱۴۰۱ میزان ۷٫۲۵ و در سال گذشته ۷٫۰۵ کیلوگرم نسوز مصرف داشت. این مقدار مصرف در کشور بنچ‌مارک است و از لحاظ جهانی هم در میان شرکت‌های فولادساز میزان مطلوبی محسوب می‌شود که می‌تواند بنچ‌مارک باشد.
شاخص مهم دیگری که برای خود تعریف کرده بودیم، مدیریت هزینه‌ها یا کاهش سهم هزینه‌های نسوز در قیمت تمام شده تختال بود. این موضوع با دو شاخص بررسی می‌شود؛ نخست سهم هزینه‌های نسوز در تبدیل تختال که توانستیم نسبت به سال ۱۴۰۱ آن را کاهش دهیم و دوم سهم هزینه‌های نسوز در قیمت تمام شده تختال که در روند کاهشی آن نیز موفق بودیم.
در سال ۱۴۰۱ سهم هزینه‌های نسوز در تبدیل تختال برابر با ۴٫۸ درصد بود و این میزان در سال ۱۴۰۲ به کمتر از ۴ رسید. یعنی موفق شدیم هزینه‌های نسوز در تبدیل تختال را حدود ۰٫۸ درصد نسبت به سال قبل آن پایین بیاوریم.
سهم هزینه‌های نسوز در قیمت تمام شده تختال نیز در سال ۱۴۰۱ حدود ۲ درصد بود که آن مقدار را در سال ۱۴۰۲ به ۱٫۸ درصد رساندیم.
هر چه ما قیمت نسوز را در قیمت تمام شده تختال کاهش دهیم، طبیعتا محصول فولاد مبارکه ارزان‌تر به دست مشتری می‌رسد. به هر ترتیب قیمت محصول با تعدادی از آیتم‌ها مشخص می‌شود که یکی از آنها مصرف مواد نسوز در روند تولید است. هزینه‌های تبدیل در حقیقت هزینه‌های تولید تختال بدون هزینه مواد اولیه مثل آهن‌اسفنجی است. اگر کیک هزینه‌ها را در نظر بگیریم بخشی از آن مربوط به آهن‌اسفنجی یا بخش دیگر به سایر مواد مثل فروآلیاژ نسوز و قطعات یدکی و … تعلق می‌گیرد که با عنوان هزینه تبدیل شناخته می‌شود و نسوز در آن سهم حدود ۴ درصدی دارد اما این مقدار در هزینه کل تولید فولاد حدود ۲ درصد است.

سال ۱۴۰۲ در بومی‌سازی مواد نسوز موفق شدیم برای نخستین بار در کشور آجرهای لایه کاری واحد احیاء را در داخل بومی‌سازی کنیم که در مدول A احیاء به کار گرفته شده است و نتایج آن تا امروز مطلوب برآورد شده است؛ البته نتایج تکمیلی اواخر سال با بازرسی داخل کوره مشخص می‌شود. اگر این موضوع به طور کامل موفقیت‌آمیز باشد تمام پلنت‌هایی که داخل کشور فعال هستند می‌توانند به جای واردات از تولید داخل استفاده کنند.

استفاده از شن‌ریز با وجود به کارگیری هنوز به طور کامل عملیاتی نشده؛ فعلا در زمان رکوردها عملیات شن‌ریزی را با دستگاه اتوماتیک انجام نمی‌دهیم و روند شن‌ریزی را به طور دستی اجرا می‌کنیم. عملیات با دستگاه به دلیل نوع مکانیزم و حرکت لوله تجهیز به زمان بیشتری نیاز دارد که البته با اصلاحاتی که روی آن صورت خواهیم داد زمان اجرا را هم با آن کاهش خواهیم داد.

در این راستا بیشتر فعالیت‌هایی که به صورت دستی در نسوز انجام می‌شد را شناسایی و درخواست کار جهت مکانیزه کردن آن‌ها را صادر کرده‌ایم. این درخواست‌ها بیش از ۱۰ مورد بوده است و اغلب نیز برای مکانیزه کردن فرآیندهایی است که در شرایط سخت انجام می‌شوند‌، شرایط سخت نیز بیشتر به کار در دمای بالا و یا وضعیت‌های (پوزیشن‌های) نامناسب از نظر ارگونومی باز می‌گردد.
بر این روند تمرکز مطلوبی داشته ایم. به بیشتر پروژه‌ها بودجه تخصیص شده و به کمیته‌های مربوط مثل EIG ارسال و مجوزها جهت پیگیری آنها نیز اخذ شده است. بخشی از این روند به بومی‌سازی و بخشی به فعالیت شرکت نوآوری فولاد مبارکه (شرکت MST) مربوط می‌شود و در این میان مهندسی کارخانه نیز سهم خود را دارد. بیشتر این دستگاه‌ها و تجهیزات تاکنون در کشور وجود نداشته و برای نخستین بار طراحی می‌شوند.
امیدواریم که بتوانیم آنها را به شکل مطلوبی طراحی کنیم تا فعالیت همکاران اپراتور تسهیل شده و همچنین خطاهای انسانی کاهش یابد. با این روند عوارضی که برای سلامتی پرسنل در استفاده از دستگاه‌های دستی وجود دارد را کاهش خواهیم داد و حتی سرعت انجام فعالیت‌ها را نیز افزایش می‌دهیم.
از طرفی در زمینه بومی‌‌سازی تجهیزات فرسوده‌ نیز فعالیت داشته‌ایم . برای مثال بومی‌سازی یک تجهیز انکرجت کوره‌ که فعالیت گانینگ را انجام می‌دهد را در داخل کشور بومی‌‌سازی کردیم که چند ماه است در دسترس قرار گرفته و مراحل تست و راه‌اندازی آن در حال انجام است. تجهیزات دیگری نیز مانند انکرفریت هم در حال ساخت است که در داخل کشور اقدامات ساخت آن در حال انجام است.          

بله، همین‌طور است؛ در آخرین موارد، اخیرا رکوردی در سکوئنس ریخته‌گری داشته‌ایم که اصطلاحا به تعداد ذوبی که با یک تاندیش ریخته می‌شود، اشاره دارد. رکورد آن در ماشین ریخته‌گری ۲، برابر با ۴۶ ذوب و به میزان بیش از ۱۳۰۰دقیقه است که پیش‌تر ۱۲۱۵ دقیقه بوده است. همچنین رکورد دیگری عمر نسوز پاتیل خط سرباره را به ۹۲ ذوب رساندیم.

یکی از چالش‌هایی که در سال ۱۴۰۲ با آن مواجه بودیم و مربوط به فرایندهای داخلی فولاد مبارکه می‌شد، طولانی شدن زمان اجرای پروژه‌ها بود. در پروژه‌هایی همچون ساخت تجهیزات نیز؛ اخذ مجوزها و یا تشریفات قراردادی مربوط به آن با روند اداری کندی همراه بود.
از دیگر چالش‌ها، طولانی شدن فرآیند ترخیص برخی از مواد (متریال‌ها) از گمرک بود که اغلب نیز به دلیل وضع قوانین جدید در این حوزه اتفاق می‌افتاد. همچنین تخصیص ارز به تامین‌کنندگان و سازندگان نسوز نیز با مشکلاتی همراه بود که چالش هایی برای ما به وجود می‌آورد.
در این میان بحث انرژی نیز به چالش بزرگی برایمان تبدیل شد. در زمینه انرژی مشکل تامین برق و گاز در تابستان و زمستان باعث می‌شد که هشت کوره ما در مدار نباشد و تنها دو یا سه کوره فعال باشد. به این ترتیب تنش‌های حرارتی به نسوز در توقف‌ها و افزایش سرد و گرم شدن آن؛ مصرف نسوز را بالا برد.
پایین آمدن کیفیت مواد ورودی خریداری شده به کوره‌های قوس الکتریکی به دلیل محدودیت‌های تأمین در کشور که شامل آهن‌اسفنجی و دولومیت می‌شود و تأثیر بسیاری در افزایش خوردگی نسوز دارد نیز از چالش‌های ما بود.

این موفقیت ناشی از آن تفکری است که از ابتدای راه‌اندازی مرکز تعمیرات نسوز در فولاد مبارکه حاکم شده است. تفکر مدیران مجموعه، اراده و تعهد همکارانی که در مرکز نسوز فعالیت می‌کردند در این راستا بوده که مرکز نسوز را به محلی برای راهبری نسوز در کشور تبدیل کنند و در این صنعت پیشرو باشند. این موفقیت را می‌توان مدیون دانش کارشناسان مجموعه و فرهنگ حاکم در مرکز نسوز دانست. این فرهنگ افراد را به سمتی سوق می‌دهد که به شرایط موجود قانع نبوده و روحیه تحول‌گرایی داشته باشند.

عمده متریال داخلی است، هرچند برخی مواد که وارد می‌شوند و مورد استفاده قرار می‌گیرد اصلا در کشور وجود ندارند. ایران منابع طلا و مس دارد اما منیزیم با عیار بالا اصلا در منابع کشور نیست و مجبور به واردات آن هستیم. در نهایت اما ۹۵ درصد محصولات نسوز در کشور تولید می‌شود.
به عبارتی بیش از ۹۵ درصد از اقلام نسوزی که در فولاد مبارکه استفاده می‌کنیم و آجرها، جرم‌ها و پتوهای نسوز را شامل می‌شود بومی‌سازی شده است اما بخش عمده مواد اولیه که تامین‌کنندگان ما در داخل تولید می‌کنند و به ما تحویل می‌دهند، وارداتی است. به این دلیل که معادنش در داخل کشور وجود ندارد.
در گذشته اما تکنولوژی این قطعات یا مواد نسوز در کشور نبود و عمدتا از خارج کشور وارد می‌شد‌. امروز به جرات می‌توان گفت که هیچ قطعه نسوزی نیست که دانش تولید آن را در کشور نباشد. اما از نظر صرفه اقتصادی ممکن است تولید تمامی قطعات نسوز در کشور اقتصادی نباشد.