نوآوری‌های منحصر به فرد

سال گذشته واحد بازرسی فنی و اتوماسیون ابزار دقیق، هدف‌گذاری سالانه‌ای داشت که برپایه شاخصه‌های اندازه‌گیری کیفیت و کمیت و ارائه خدمات شکل گرفت. قسمت مهمی از فعالیت بازرسی فنی و اتوماسیون، شامل بخش‌های انجام «PM»ها و «CM»ها یعنی بخش‌های تعمیرات دوره‌ای و بازرسی دوره‎ای است. در بخش PM یا اجرای استانداردهای تعمیراتی، هدف ما دستیابی به ۹۳درصد از استانداردهای ابلاغ‌شده بوده که به ۷/۹۶ درصد رسیده‌ایم و در بخش استانداردهای بازرسی یا CM هدف ما دستیابی به ۹۶ درصد از استاندارها بوده که به میزان ۶/۹۹ درصد دست یافته‌ایم. از سویی دیگر، هدف ما برای آماده‌به‌کاری تجهیزات تحت پوشش ۶/۹۸ درصد بوده است که در این مدت به میزان ۷/۹۸ درصد رسیده‌ایم. ازنظر سرعت پاسخگویی به درخواست‌ها، شاخصی به نام «میانگین مدت‌زمان‌ ماند درخواست‌ها» وجود دارد و طبق آن سرعت پاسخگویی به درخواست‌ها برمبنای ۶ روز قرار داده شد. هدف ما در این مسیر روندی کاهشی بود که خوشبختانه با ۴/۵ روز برای هر درخواست به‌صورت میانگین در کل بازرسی فنی رسیده‌ایم. این ترکیبی از انواع درخواست‌های تعمیراتی، بازرسی، طراحی و مشاوره‌ای است. ازنظر درصد پاسخگویی به درخواست‌ها نیز هدف ما برپایه ۹۷ درصد قرار گرفته بود که تا به امروز به ۱/۹۷ درصد رسیده‌ایم. همچنین تجهیزات با ریسک پایین از جنبه CM که نشان‌دهنده وضعیت تجهیزات حساس ازنظر ریسک است، حدود ۹۱ درصد بوده که با همین میزان محقق شده است؛ یعنی تنها ۹ درصد از تجهیزات حساس در وضعیت «های ریسک» یا «مدیوم‌های ریسک» قرار دارند و ۹۱ درصد دیگر در وضعیتی با ریسک پایین هستند. این میزان شاخص خوبی محسوب می‌شود، اما ایده‌آل ما آن است که ۱۰۰ درصد تجهیزات حساس ازنظر ریسکی در وضعیت پایین باشند.
بومی‌سازی و نصب و راه‌اندازی «ضخامت‌سنج ایکس» که در خطوط نورد کاربرد دارند در سال گذشته با موفقیت انجام شد. این پروژه در ابتدای سال راه‌اندازی و تست‌ها مختلف آن انجام شد و پس از اینکه اولین ضخامت‌سنج با موفقیت نصب و راه‌اندازی شد، درخواست‌های بسیاری از سوی نواحی مختلف داشتیم که بتوانیم ضخامت‌سنج‌های قدیمی را جایگزین کنیم. تقریباً خط تولید دستگاه ضخامت‌سنج در بازرسی فنی راه‌اندازی شده و آماده ارائه خدمات به درخواست‌ نواحی است. ابتدای اردیبهشت ماه پنجمین دستگاه ضخامت‌سنج در واحد نورد سرد نصب و راه‌اندازی شد و درخواست‌های دیگر نیز درحال رسیدگی است.

بیش از ۲۰ ضخامت‌سنج در واحد نورد سرد و نورد گرم وجود دارد و بخش عمده‌ای از آن در نورد سرد به کار گرفته می‌شود. تمامی این ضخامت‌سنج‌های قدیمی از ۳ برند مختلف هستند و به‌مرور و برحسب عمرشان جایگزین می‌شوند. عمده جایگزینی‌ها تا امروز در نورد سرد بوده و به‌شکل مطلوبی جواب داده‌اند. در این روند، هم دانش فنی روز کسب شده و هم این مسئله از خروج ارز و صرف زمان بسیار جلوگیری می‌کند. سال گذشته ۵ ضخامت‌سنج‌ نصب شد، در صورتی‌که اگر این تعداد ضخامت‌سنج بخواهد از خارج کشور تأمین شود حدود دو سال زمان می‌برد تا این دستگاه با هزینه چند برابر نصب و راه‌اندازی شود.

اولین مسئله بحث پرتویی است که باید مجوزهای لازم آن از سازمان انرژی اتمی اخذ شود؛ بازرسی فنی این مجوزها را دارد. همچنین این دانش ترکیبی از فیزیک، الکترونیک و مکانیک است. علاوه‌براین در دستگاه‌های ضخامت‌سنج کارت‌های الکترونیکی، تجهیزات استاندارد مگزین و ولتاژبالا وجود دارد و از همه این‌ها مهم‌تر، نرم‌افزاری است که تمامی این تجهیزات را کنترل می‌کند و در نهایت محاسبات و عدد ضخامتی که اندازه‌گیری می‌کند را به ما ارائه می‌دهد. شاکله اصلی آن نرم‌افزاری است که همه این اطلاعات را جمع‌آوری می‌کند. خوشبختانه نرم‌افزار بومی‌سازی‌شده توسط شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی طراحی شده است و این نرم‌افزار حتی با دقتی بالاتر از سیستم‌های قدیمی موجود کار می‌کند.

اولاً واحد کالیبراسیون بازرسی فنی شامل واحد آزمایشگاه مورد تأیید سازمان ملی استاندارد است. همچنین مقایسه‌هایی بین این دستگاه و نمونه‌های مشابهی که در جاهای دیگر نصب شده‌اند صورت می‌گیرد. زمانی‌که دستگاهی فرسوده که در دقت بررسی بدون مشکل است اما خرابی بالایی دارد در حال کارکردن باید دستگاه دیگری جایگزین آن شود. برای این مهم، ابتدا دستگاهی که در نظر داریم جایگزین شود را کنار دستگاه قدیمی نصب می‌کنند تا مدتی با همدیگر کار کنند و هنگامی ‌که اطمینان یافتیم اعداد و قرائت‌های هر دو همخوانی دارد، دستگاه جدید جایگزین قدیمی می‌شود. هر کدام از دستگاه‌ها کالیبراسیون ویژه خود را دارند و تجهیزاتی تحت‌عنوان استاندارد مگزین در آنها قرار دارد که کار کالیبراسیون خودکار را انجام می‌دهد، همچنین نمونه‌ ضخامت‌های استاندارد نیز در آن‌ها وجود دارند که فعالیت دستگاه را به طور به‌صورت خودکار ممکن می‌کند.
از موارد دیگری که سال گذشته انجام شد و مورد توجه واحد فولاسازی و ریخته‌گری قرار گرفت، بحث تعمیر سنسورهای مغناطیسی کنترل سطح قالب بود. در گذشته، کنترل سطح مذاب در قالب‌های ریخته‌گری توسط و چشمه‌های‌ رادیواکتیو و سیستم‌های پرتوزا با اشعه ایکس و گاما انجام می‌شد. بنا به دلایلی فولاد مبارکه تصمیم گرفت تا از سنسورهای مغناطیسی استفاده کند و تقریباً تمام ماشین‌های ریخته‌گری به استثنای یک ماشین به سنسورهای مغناطیسی مجهز شدند. این سنسورها از چین خریداری می‌شدند و قرار نبود که مصرفی باشند، از این رو پیش‌بینی قطعه یدکی برایشان نشده بود. به‌مرور زمان اما در عمل به دلایلی چون حرارت زیاد، پاشش مذاب و… با خرابی بالا در آنها مواجه شدیم. قطعات یدکی کمی که وجود داشتند نیز مصرف شده بود، تا جایی که در عمل، برای تعویض قطعه یدکی موجود نبود و تأمین آن مستلزم زمان و هزینه بسیاری می‌شد. تعمیرپذیری سنسورها در ابتدا قابل تصور هم نبود، چراکه تکنولوژی آن در دسترس نبود. با فعالیتی که همکارانمان در واحد پرتوزا انجام دادند اما توانستیم در مرحله اول آ‌ن‌ها را تعمیر کنیم و خط تولید را از توقف نجات دهیم. این روند ابتدای امر برای تست تحت نظارت به خط می‌رفت ‌ اما به مرور سیمیلاتور و شبیه‌ساز آن نیز طراحی و ساخته شد تا در آزمایشگاه از کارایی آن اطمینان حاصل شده و سپس در خط نصب شوند. برنامه ما برای این سنسورها شبیه برنامه ما برای ضخامت‌سنج است و تلاش داریم تا سنسورها را بومی‌سازی کنیم، با این روند در تلاش هستیم تا هم دانش و تکنولوژی آن را به‌دست ‌آوریم و هم نرم‌افزار آن را طراحی کنیم. نرم‌افزار محاسباتی سنسورها بسیار پیچیده‌ است و همه اطلاعات را به داده قابل‌استفاده، تبدیل می‌کند، با بومی‌سازی، نرم افزار طراحی شده هم برای فولاد مبارکه و هم برای صنعت فولاد و ریخته‌گری کشور قابل استفاده و بهره‌برداری خواهد بود. درحال‌حاضر برای ضخامت‌سنج‌ها، متقاضیان زیادی از سوی واحدهای فولادی داخل کشور وجود دارد که البته به دلیل شرایط شرکتی، محدودیت‌هایی نیز در ارائه خدمات داریم؛ اگر این موانع برطرف شوند، می‌توانیم خدمات خود را به آنها نیز ارائه دهیم.

از دیگر موارد می‌توان به پمپ‌های پمپاژخانه آب آتش‌نشانی واحد نیروگاه اشاره کرد، بوستر این تجهیزات بومی‌سازی شدند. این پمپ‌ها بسیار حساس هستند، چراکه در زمان کمی می‌بایست حجم زیادی از آب را پمپ کنند. در گذشته برای این موضوع از نمونه‌های خارجی استفاده می‌شد، اما با اعتماد به نیروهای داخلی، نمونه‌های بومی‌سازی آن‌ها سفارش داده و با همکاری سازنده و تیم فنی فولاد ساخته و پمپ جدید جایگزین پمپ خارجی شد.
بحث مهم دیگر درباره «توربین ۳» واحد نیروگاه بود که به دلیل ارتعاش بسیار، در فصل تابستان و اوج مصرف، خطر از دست رفتن آن وجود داشت. برای تعمیر این توربین می‌بایستی آن را دمونتاژ کرده و به شرکت تعمیرات برق در تهران منتقل می‌کردیم تا بالانس و تعمیرات لازم روی آن نیز انجام گیرد، اما نیروهای بازرسی ماشین‌های دوار، توانستند عیب‌یابی بالانس را در محل انجام دهند و در اوج مصرف برق، تولید انرژی تداوم یابد. این پروژه نیز از اقدامات بسیار مهم در فولاد مبارکه محسوب می‌شود زیرا صرفه اقتصادی بسیاری برای شرکت ایجاد کرد.
بحث دیگر درباره سیستم‌های حفاظت کاتدی است که چند سال است در این زمینه کار می‌شود. ازجمله آن‌ها لوله گاز ۱۶ اینچ ورودی فولاد است که یکی از لوله‌های اصلی تأمین گاز فولاد مبارکه محسوب می‌شود، مشکلات بسیاری بر سیستم حفاظت کاتدی این خط اتصال وجود داشت. حفاظت از لوله‌هایی که زیر خاک هستند، بسیار حساس و دشوار است و ممکن است نشتی در آن‌ها، تداوم فعالیت خط تولید تولید فولاد مبارکه را با توقف و مشکل مواجه کند. در این راستا مشکلاتی از قبیل عبور خطوط فشار قوی از روی این خط یا اتصالات نامناسب با خطوط شرکت گاز وجود داشت. تعمیر این خط لوله حدود ۱۸ ماه زمان برد و نیروهای فعال، حفاری‌ها و تعمیرات مختلف و زیادی انجام دادند و قسمت‌هایی از آن که پوشش لوله یا سیسستم حفاظت کاتدی ترانس آن با خرابی مواجه شده بود را با انرژی و تلاش مضاغف تعمیر کردند.
موضوع دیگر اما فعالیت‌ بر سازه‌ کوره‌های فولاد‌سازی بود؛ در اثر تغییراتی که سال‌های گذشته در سازه کوره اتفاق افتاده بود حرارت زیادی به سازه وارد می‌شد و مرتباً آن را دچار تغییرشکل می‌کرد. این امر باعث صرف هزینه و زمان بسیار زیادی در ماه برای تعمیرات سازه پلتفرم کوره‌ها می‌شد که از نظر فولاد قابل قبول نبود. در چنین شرایطی نیروهای واحد بازرسی سازه و اسکلت فلزی، طرحی آماده کردند که با همکاری ناحیه و تعمیرات مرکزی، روی کوره‌های ۱، ۳، ۵، ۷ و ۸ اجرا شد. در اجرای این طرح، به طور همزمان بحث تقویت کوره‌ها و حفاظت آنها از تشعشع مذاب مدنظر قرار گرفت و در نهایت سبب شد تا حجم تعمیرات به شدت کاهش یابد.
همچنین بحث دیگر درباره دفتر فنی بود که حجم کمی از اطلاعات تجهیزات تحت پوشش در آن وجود داشت یا اطلاعات موجود نیز وضعیت مناسبی نداشت. با صرف وقت و انرژی اما اطلاعات در واحد مخابرات و واحد بازرسی خوردگی در سیستم IS-Suite مرتب شدند و مواردی که نیاز به بازنگری، حذف یا اضافه داشتند نیز انجام شد.

سال گذشته سال بسیارخوبی بود. در ابتدای سال مدیرعامل محترم، معاونت بهره‌برداری و مدیریت ارشد خدمات فنی پشتیبانی و طی صحبت‌هایی که در جلسات عمومی و خصوصی داشتند نوید سال شکستن رکوردهای تولید را دادند. شکستن رکوردهای تولید بدون همکاری واحدهای پشتیبانی ممکن نیست، از این رو از ما خواسته شد که آمادگی صددرصد برای این مهم داشته باشیم، همه همکاران نیز نهایت همکاری را با واحدهای تولیدی انجام دادند. درنهایت نیز نتیجه مطلوبی حاصل شد و توانستیم هم از نظر کمی به رکوردهای تولید دست یابیم و هم از نظر کیفی اهداف‌مان تحقق یافتند.

واحد بازرسی فنی با تکیه بر نیروهای خود کار می‌کند؛ این واحد تجهیزات و کارگاه‌های عجیب و پیچیده‌ای ندارد. کل واحد بازرسی فنی و اتوماسیون ابزار دقیق، از نیروی انسانی تشکیل شده است. چنانچه نگاهی به هزینه‌های بازرسی فنی که سالانه اعلام می‌شود داشته باشیم متوجه می‌شویم که بیش از ۹۰ درصد هزینه‌های ما صرف نیروی انسانی‌مان می‌شود و همه فعالیت‌هایی که انجام‌شده مدیون همین همکارانمان است. من همین‌جا از رؤسا، سرپرستان، کارشناسان، تکنسین‌ها، تعمیرکاران و تمامی همکارانم در این واحد تشکر می‌کنم.
سال گذشته تعدادی نیروی جدید جذب فولاد مبارکه شدند. با سیاستی که فولاد مبارکه درنظر گرفته، اولویت با واحدهای تولیدی است و از میان نیروهای استخدام‌شده یک یا ۲ نفر، به ما اضافه شدند، با برنامه‌هایی که درنظر گرفته شده اما امسال قرار است انتخاب افراد برای جذب هدف‌دارتر باشد؛ هرچند این واحد هنوز از استخدام‌های جدید بهره‌ای نبرده‌ است. نیروهای نسل جدید به حتم از نظر دانش و مباحث دیجیتال و IT در سطح بالایی هستند و از نظر شخصیتی نیز ویژگی‌های خود را دارند که در جلسات مختلف درباره رفتار با آن‌ها صحبت شده است. نسل جدید زمانی‌که از گروه خود رضایت نداشته باشند، به راحتی آن را ترک خواهند کرد، از این رو باید نحوه برخورد و چگونگی جذب آن‌ها مورد بررسی قرار گیرد. به‌طور کلی اما به دلیل سخت‌گیری‌های که فولاد مبارکه در زمان استخدام، آزمون‌ها و مصاحبه‌های خود دارد، عموماً ۹۹درصد افرادی که انتخاب می‌شوند نیروهای بسیارخوب با دانش بالایی هستند. حتی افرادی که در سطوح پایین‌تر ستخدام می‌شوند، قابلیت‌ها و توانمندی‌های بسیاری دارند. 

ما بخشی از بهره‌برداری فولاد مبارکه هستیم و هدف اصلی بهره‌برداری فولاد هم رسیدن به اهداف تولیدی است. هدف ما در سال گذشته پشتیبانی از خط تولید بود که خوشبختانه توانستیم به نحو مطلوبی آن را محقق کنیم. البته این امر مستلزم خدمات و فعالیت‌های شبانه‌روزی بوده تا تعمیرات به موقع انجام شوند و واحدهای متوقف‌شده دوباره به چرخه تولید فولاد بازگردند. هدف سال ۱۴۰۳ کماکان بر همین منوال است تا بتوانیم پشتیبانی کاملی از خط تولید داشته باشیم و در پایان سال به اهداف تولیدی دست یابیم یا حتی از آن هم فراتر رویم. 

ازجمله چالش‌های فولاد طی چند سال اخیر، تورم نیرو بوده است. هرچند این تورم نیرو در همه جای توزیع یکسانی نداشته، اما باعث شده که تمام قسمت‌ها از این روند تأثیر گیرند؛ به‌خصوص در بخش بازرسی فنی که بخشی فنی تخصصی و فوق‌تخصصی است با دستورات مدیریتی برخورد می‌کنیم که سعی داریم چارت‌های موجود براساس آن‌ها تغییر نکنند، درصورتی‌که درخواست‌های نواحی از ما به شدت زیاد شده است. برای مثال؛ زمانی تعمیرات و نگهداری ۳۰۰ دوربین موجود در سطح سایت فولاد مبارکه، بر عهده واحد مخابرات بود، امروز اما حدود هزار و ۱۰۰ دوربین در فولاد مبارکه نصب شده که همان تعداد نیروها باید این تعمیرات و نگهداری این تعداد از دوربین را پوشش دهند. درصورتی‌که این‌ گونه فعالیت‌ها تخصصی هستند و از عهده هر کسی برنمی‌آیند، ولی سازمان مقاومت زیادی دارد که فعلاً تعداد نیرو در این بخش افزایش نیابد. 

در بحث اعلام و اطفا نیز با محدودیت شدید نیرو مواجه هستیم. فعالیتی که پیش‌تر با ۱۰۰ نفر انجام می‌شد، حالا با حدود ۲۸ نفر در حال انجام است و حجم کار تاحدودی از توان نیروها خارج شده، به همین دلیل هم نمی‌توانند درخواست‌ واحدهای جدیدی که توسعه ایجاد می‌کند را پوشش دهند. در واحدهای دیگر مثل کالیبراسیون هم وضعیت به همین صورت است. هر زمانی که سازمان، فعالیت‌های جدیدی درخواست کند، ما استقبال می‌کنیم و صلاحیت‌های لازم را می‌گیریم، ولی زمان انجام کار که نیاز به نیرو است، مقاومت‌هایی صورت می‌گیرد.
درواقع تورم نیرو در بخش‌های دیگر ما را تحت‌تأثیر قرار داده است و زمانی‌که دستور کلی داده می‌شود، کار ما هم به بن‌بست می‌رسد. در چنین مواردی گاهی نمی‌توان کاری را انجام داد، چون نیاز به نیرو دارد و گاهی هم نمی‌توان اقدامی نکرد، چون برخی از این کارها تبعات قانونی و برخی دیگر تبعات حادثه‌ای و ایمنی به همراه دارند. بنابراین در بخش بازرسی فنی ما به شدت به سطح نیروی انسانی نیاز داریم، ولی هنوز سازمان در این زمینه اقدامی انجام نداده است.

معاونت نیروی انسانی مسئولیت بهره‌وری نیروی انسانی را عهده‌دار است و این واقعیت وجود دارد که میزان بهره‌وری نیروی انسانی در فولاد پایین است و این تعداد نیرو با این حجم کار و تولید تناسب ندارند و در بخش‌هایی تورم نیرو باعث شده تا کارایی لازم وجود نداشته باشد. بنابراین باید استثناهایی وجود داشته باشد تا بتوانیم فعالیت خود را در فولاد مبارکه به‌خوبی پیش ببریم.