فولاد سازی و ریخته گری مداوم

سال تحقق کلی اهداف ناحیه و رشد ۱۲۰ هزار تُن تولید، ارتقاء ارسال محصولات داخلی و صادراتی با توجه به افزایش شدت چالش‌های متفاوت، عمدتاً مربوط به تأمین انرژی و نوسانات ارزی.

ماموریت

با توجه به شعار سال و اهداف شرکت، رشد کمی تولید محصولات، ارتقاء کیفیت و گسترش سبد محصولات جدید، همراه با کنترل هزینه‌های تولید با رویکرد تولید حداکثری در زمان‌های نبود محدودیت و ذخیره‌سازی منابع و محصولات برای زمان‌های محدودیت.

چالش ها

۱. نیازمندی به چابکی بیشتر واحدهای پشتیبانی، مشابه حمل‌ونقل، تعمیرات متمرکز، تعمیرگاه مرکزی و مهندسی کارخانه
۲. کیفیت پایین آب صنعتی
۳. افت کیفیت قطعات یدکی
۴. افزایش آماده‌به‌کاری سازه‌های فولادسازی
۵. دستیابی به نتایج بهینه تست باومن و کسب رضایت مشتری در محصولات ویژه
۶. افت کیفیت مواد ورودی به کوره‌ها و متالورژی ثانویه
۷. تأمین پایدار منابع انرژی
۸. امنیت سیستم‌های اتوماسیون صنعتی

اقدامات مهم

۱. تعویض بیرینگ لَدل تارت ماشین ریخته‌گری ۲ و ۴ برای اولین‌بار پس از ۳۰ سال بهره‌برداری
۲. تعویض بخش‌هایی از پلت‌فرم، سازه، استراکچر و تجهیزاتی که ماهیت ساختمانی دارند؛ همانند پلت‌فرم سطح ۸ متری کوره‌های قوس، ریل ترانسفرکار مذاب و دیوار بتنی پداستال
۳. تعویض یا تعمیر تجهیزات اصلی و سرمایه‌ای که ماهیت استراکچر دارند و به‌صورت روتین تعمیر یا تعویض نمی‌شوند، مثل: راکر، MAIN BEAM، H BEAM
۴. تعویض یا تعمیر تجهیزات اصلی و بزرگ کوره نظیر تیلتینگ داکت، البوداکت، فیکس داکت
۵. فعالیت‌های بهینه‌سازی و توسعه‌ای تجهیزات (تعویض و تعریض نوارهای شارژ، MCCهای اتاق هیدرولیک کوره‌ها، کلیدهای ۶۳KV کوره‌های قوس و…)
۶. دستیابی به تکنولوژی ذوب‌های STAINLESS گریدهای ۴۰۹ و ۳۱۶ تخلیه با کوره‌های قوس EBT
۷. اجرای پروژه کاهش توقفات نسوز (کاهش مصرف نسوز)
۸. افزایش مصرف مواد کربنی و کاهش مقدار FEO
۹. ایجاد سیستم خودکار ممانعت از شارژ آهک خریداری‌شده در سیلوهای آهک پاتیل

۱۰. افزایش مصرف قراضه‌های داخلی به میزان ۹۰ درصد وزن سبد که ۸۷/۳٪ از آن محقق شد
۱۱. نصب و راه‌اندازی توزین‌های بالانس مواد در بخش آهن‌اسفنجی و توزین‌های مرزی
۱۲. افزایش سرعت شارژ نوارهای توسعه بر اساس سرعت طراحی
۱۳. راه‌اندازی غبارگیرهای تقاطع نوارهای توسعه
۱۴. بهینه‌سازی کولینگ‌تاورهای سیکل‌های آب خنک‌کننده پانل و ترانس کوره‌های قوس
۱۵. ساخت جایگاه تخلیه سرباره و پاتیل سرباره مدول A
۱۶. نصب و راه‌اندازی توزین لَدل‌تارت ماشین ۳
۱۷. نصب و راه‌اندازی سیستم جدید MLC برای ماشین‌های ۱، ۳ و ۴
۱۸. نصب و راه‌اندازی سیستم جدید برش برای ماشین‌های ۳ و ۴
۱۹. کاهش حادثه Breakout به میزان ۳۵ درصد نسبت به میانگین پنج‌ساله
۲۰. تولید فولاد زنگ‌نزن (stainless steel) گرید ۳۱۶
۲۱. اصلاح تنظیمات عرض قالب به‌منظور کاهش اختلاف عرض تختال
۲۲. اصلاح جداول آب ثانویه کلیه گریدها در جهت کاهش عیوب تختال
۲۳. تعویض جک لیفت لَدل‌تارت ماشین ۵ برای اولین‌بار
۲۴. شات‌دان کلی ماشین ۳ و تعویض کامل سازه ماشین
۲۵. شات‌دان کلی ماشین ۵، الاینمنت کامل خط و نصب ربات مارکینگ ماشین ۵
۲۶. به‌روزرسانی ماشین‌های برش ریخته‌گری
۲۷. برطرف کردن عیب خمیدگی تختال‌ها

۲۸. کاهش میانگین سوپرهیت از ۲۱ به ۱۶ درجه سانتی‌گراد
۲۹. اصلاح و مصرف کارتریج‌های سولفورزدایی به‌عنوان لانس اضطراری آرگون
۳۰. رسیدن به ظرفیت اسمی کوره پاتیلی شماره ۵ و افزایش متوسط تولید روزانه از ۲۰ به ۳۰ ذوب
۳۱. توسعه سازه و ریل‌های حرکت طولی وال‌کرِین ۱ مدول A
۳۲. تقویت سازه ترولی و تعویض بیس سیستم حرکتی ترولی کرِین ۴ واحد ۲۸
۳۳. افزایش ظرفیت گرَپ جرثقیل کلاریفایر ماشین‌های ۱ تا ۴
۳۴. ایمن‌سازی و تعریض راهروی جرثقیل‌ها در ROW L و نصب هندریل ایمنی
۳۵.جایگزینی پیش گرم گاز و اکسیژن با پیش گرم گاز و هوا

دستاوردهای مهم 

۱. ثبت رکورد ارسال آهن اسفنجی به کوره‌های قوس به میزان ۱۹ هزار تن در یک شیفت
۲. ثبت رکورد ارسال سبد قراضه به کوره‌های قوس به تعداد ۸۰ سبد و میزان ۴۰ هزار تن در یک روز
۳. رکورد تولید ماهیانه کلیه کوره‌ها: بیش از ۹۰۰ هزار تن در ماه
۴. رکورد بیشترین تناژ تخلیه در ماه‌های ۳۱ روزه به میزان ۸۳۸,۵۵۸ تن در اردیبهشت‌ماه
۵. رکورد بیشترین تناژ تخلیه در ماه‌های ۳۰ روزه به میزان ۸۳۶,۹۸۷ تن در مهرماه
۶. رکورد بیشترین تناژ تخلیه از کوره‌ها در یک سال: ۷,۴۷۰,۷۸۸ تن
۷. کاهش میزان ذوب‌های خارج از رِنج از ۰/۱۹۱٪ به ۰/۰۲۹٪
۸. دستیابی به تکنولوژی تولید فولادهای Stainless Steel
۹. رکورد بیشترین مصرف قراضه به میزان ۱۷۹/۹۳ کیلوگرم بر تُن CCM
۱۰. کاهش زمان Tap to Tap به میزان ۸۶/۱ دقیقه بر ذوب
۱۱. کاهش درصد FeO موجود در سرباره به میزان ۳۱/۳۷٪
۱۲. افزایش PDW به میزان ۱۵۰ تُن بر ساعت
۱۳. رکورد تولید مذاب در واحد RH به میزان ۹۱ هزار تن در ماه
۱۴. کاهش مصرف منگنز در ذوب‌های LC و ULC به‌طور متوسط ۲۹۰ کیلوگرم بر ذوب
۱۵. کاهش زمان تخلیه ذوب تا شروع عملیات LF
۱۶. کاهش ۴۰ درصدی ذوب‌های دانگرید به دلیل LF
۱۷. کاهش ۳۰ درصدی ذوب‌های دانگرید به دلیل RH
۱۸. اخذ استاندارد مدیریت بازدهی آب ISO 46001 برای اولین‌بار
۱۹. بومی‌سازی دریچه SC1 مربوط به مکش کوره‌های قوس
۲۰. بومی‌سازی ۷ عدد Conductive Arm کوره‌های قوس و آغاز همکاری با شرکت غرب فلز
۲۱. ساخت الکترود مسی درب سرباره شِل کوره‌های قوس و خروج از انحصار آن
۲۲. بومی‌سازی Head Mast Lateral کوره‌های قوس
۲۳. بومی‌سازی سیلندر دریچه SC1 کوره‌های قوس همراه با پوزیشنر با قطر ۲۰۰ (به‌جای قطر ۱۶۰)
۲۴. بومی‌سازی ریل چرخش سقف کوره‌های قوس
۲۵. بومی‌سازی گیربکس‌های نوار نقاله (BIS-C20-C20 BACK) مربوط به جنبی کوره‌های قوس
۲۶. بومی‌سازی گیربکس ارابه کوره‌های پاتیلی
۲۷. کاهش متوسط ناخالصی غیر فلزی به ۰/۵٪
۲۸. کاهش حادثه Breakout به میزان ۳۵٪ نسبت به میانگین ۵ ساله
۲۹. کاهش Pick-up نیتروژن به کمتر از ۴ ppm
۳۰. افزایش سرعت ریخته‌گری مداوم به میزان ۱۰٪
۳۱. کاهش عیوب تختال

چشم انداز و اهداف ۱۴۰۳

۱. تحقق جهش تولید به میزان حداکثر ممکن
۲. افزایش پایداری تولید و دستیابی به عملکردی با ثبات و یکنواخت
۳. افزایش کیفیت محصولات و رضایت مشتریان
۴. افزایش سودآوری تولید محصولات

طرح‌های توسعه‌ای در برنامه ۱۴۰۳

• قرارداد همزن مغناطیسی DSR

• پروژه LF۸ و LF۹ (کوره پاتیلی جدید)

• RH Twin (واحد RH دوقلو)

• VOD (تجهیزات دی‌کربوراسیون و اکسیژن‌زدایی خلأ)

• CCM6 (ماشین ریخته‌گری مداوم شماره ۶)

• New PCS (سیستم کنترل فرایند جدید)

• Crane Management (سیستم مدیریت جرثقیل‌ها)

• Ladle Management (مدیریت لجستیک پاتیل‌ها)

• ماشین ثانویه شماره یک (Secondary Machine 1)

• Hot DRI Charging (شارژ مستقیم آهن اسفنجی داغ)